走进位于兰州新区的兰石重装炼化公司专业制造焊接一车间，一台台焊接机器人正分别在一个个直径约50厘米的弯管内进行内壁堆焊作业。
“这个弯管焊接，需要15公斤镍基合金焊丝。三层焊下来，要连续不间断工作20个小时，如果像以前一样靠人工焊，很难做到。”车间主任吴楷戴着护目镜一边检查焊缝，一边向记者介绍。
作为全国装备制造业的重点国有企业，兰石集团制造的石油钻井设备、能承受压力的容器、通用机械等重装设备，在全国乃至海外市场有着重要的地位。而生产这些设备，精密的焊接技艺不可或缺。
数字时代，兰石寻求数字赋能，积极探索让数据成为生产资料、生产工具、生产对象，积极发展新质生产力。
“我们完成了焊接过程的数字化改造。焊接作业的电压、电流等参数全部实现自动化控制，既提高了生产效率，又保证了产品质量。”吴楷说，兰石重装公司生产的大部分产品属于三级能承受压力的容器，对焊接质量的要求极高，任何超出规范的操作都可能会导致质量上的问题，造成不可挽回的损失。
“现在用了焊接机器人后，一个人可以轻松照看五六台焊机，既提高了生产效率，又保证了产品质量。”他说。
来到兰石重装炼化公司的露天板材库区，各种大小不一、规格不同的金属板材映入眼帘。
“拿这块钢板来说，过去，它可能只生产了一件产品，用去三分之一后，剩余的材料又回到库房。而现在，从获取订单的时候就已经决定了它将被用到5个产品上，边角余料基本被吃干榨净，利用率超过80%。”说起数字化改造对生产力的巨大推动作用，下料中心主任黄海潮感触颇深。
“通过大数据串联，兰石实现了从订单、设计、采购、仓储、领料、生产、质检、产品发运、用户验收整一个流程的数字化，整个制作的完整过程全部贯通。”兰石集团科技质量部高级主管张仲勇。
在张仲勇看来，在发展新质生产力的过程中，兰石有一个显著特点：从自身实际出发，以科学技术创新为驱动，以实现“高端化、智能化、绿色化”为目标，推进重装制造这一传统优势产业升级。
“这几年，我们每年投入1亿元以上推进三化改造，加快改造提升优势产业。目前，已建成数字化车间2个、智能工厂2个，成为省内首家两化融合管理体系3A企业。今年2月，兰石作为甘肃省唯一一家省属企业，入选国务院国资委国有企业数字化转型试点企业。”张仲勇说。
以传统优势产业为基石，兰石积极延链、补链、强链，加速向工程设计、研发制造、运维服务等整体解决方案服务商转型，培育全产业链竞争格局。
在兰石集团新建成的绿氢“制诸运加”一体化实验示范项目现场，一座集电解水制氢、气体压缩、存储、销售等为一体的小型绿氢全产业链条呈现在记者眼前。
“我们采用了先进的质子交换膜电解水制氢技术；制造出来的氢气通过液态和固态两种方式存储；那边是加气站，可以给用户更好的提供氢气”兰石集团项目管理室主任寇永琇说，这一示范项目能够直观地向客户展示兰石集团的绿氢“制诸运加”的全流程解决方案，加速兰石在绿氢产业的市场布局。
而这一示范项目的打造，正是得益于兰石数十年在重装设备制造领域形成的雄厚优势。
“这是我们自主研发制造的离子液氢压缩机，它是整个示范项目的核心设备之一。以前，这一设备全球只有一家德国公司可以生产。”寇永琇指着一台用于压缩氢气的大型设备表示。
凭借对金属特性的掌握和加工能力，兰石集团成功研发镍基合金新材料，进而实现国产冷氢化反应器零的突破，解决了我国高纯度多晶硅关键设备“卡脖子”难题，集团由此进军光伏产业；
凭借在制造化学容器方面取得的一系列重大科学技术创新，兰石集团与白银有色集团合作，投资20亿元启动了年产10万吨纳米氧化锌生产线项目，集团在新材料板块取得新突破；
如今的兰石集团，产业板块从重装设备不断向“核氢光储”以及新材料等战略性新兴起的产业方向延伸。
2023年，兰石集团的战略性新兴起的产业收入占比达到集团总收入的25%以上。今年前8个月，兰石集团新增订货73.99亿元，同比增长19.40%。其中，出口订货同比增长169.68%，达到9.13亿元。
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